Com o final do exercício num futuro não muito distante, é quase certo que o departamento de contabilidade da sua empresa irá pedir-lhe que analise possíveis poupanças de custos com todas as suas instalações e equipamentos.
Como 10 a 15 por cento de toda a eletricidade industrial utilizada gera ar comprimido e os custos de manutenção e energia representam 80 por cento do custo total da vida útil de um sistema de ar comprimido industrial, existem muitas oportunidades para fazer economias consideráveis.
Passámos algum tempo com engenheiros experientes em Compressores de Parafuso Rotativo para delinear várias considerações onde os custos podem ser reduzidos.
1. Certifique-se de que seu compressor industrial não seja superdimensionado e seja proporcional às suas necessidades.Um sistema muito grande “desperdiçará” grandes quantidades de ar comprimido.
2. Crie uma cultura de manutenção preventiva.Faça a manutenção do seu compressor nos intervalos recomendados pelo fabricante.Grandes avarias podem ser muito dispendiosas, não só pela reparação, mas também pela perda de produtividade no local de trabalho.
3. A substituição frequente dos filtros (de acordo com os intervalos exigidos pelo sistema) reduzirá as taxas de erro em quaisquer “produtos” afetados pelos compressores de ar.
4. Corrija os vazamentos existentes: um pequeno vazamento na linha de ar comprimido pode custar milhares de dólares por ano.
5. Desligue-o.Uma semana dura 168 horas, mas a maioria dos sistemas de ar comprimido só funciona perto ou perto da capacidade total entre 60 a 100 horas.Dependendo dos seus turnos, desligar os compressores de ar à noite e nos fins de semana pode economizar até 20% nos custos do compressor de ar.
6. Os drenos de condensado estão funcionando corretamente?Os drenos de condensado nos temporizadores devem ser ajustados periodicamente para garantir que abram conforme planejado ou não fiquem presos.Melhor ainda, substitua os drenos do temporizador por drenos com perda zero para evitar o desperdício de ar comprimido.
7. Aumentar a pressão custa dinheiro.Cada vez que a pressão é aumentada em 2 psig (13,8 kPa), a mudança será igual a um por cento da energia consumida por um compressor (portanto, aumentar a pressão de 100 para 110 psig [700 a 770 kPa] aumenta o consumo de energia em 5 por cento).Isto teria, sem dúvida, um grande impacto nos seus custos anuais de energia.
8. Opere seu equipamento pneumático de acordo com as especificações do fabricante.As ferramentas pneumáticas são projetadas para operar com eficiência máxima a 90 psig (620 kPag) e se a pressão do ar no sistema de abastecimento for menor que isso, você descobrirá que a eficiência da ferramenta cai rapidamente.A 70 psig (482 kPag), a eficiência de uma ferramenta pneumática industrial é 37% menor, em média, do que a 90 psig.Portanto, uma regra prática útil é que as ferramentas pneumáticas perdem 20% de eficiência para cada queda de 10 psig (69 kPa) na pressão do sistema abaixo de 90 psig (620 kPag).O aumento da pressão do sistema aumentará a produtividade da ferramenta pneumática (mas também aumentará a taxa de desgaste).
9. Revise a tubulação, muitos sistemas não estão otimizados.Encurtar a distância que o ar comprimido tem que percorrer através de um tubo pode reduzir as quedas de pressão em até 40%.
10. Elimine o uso inadequado de ar comprimido e você ficaria surpreso com o custo real de limpar uma área de trabalho com ar comprimido.
